For å beskytte miljøet og annen skipsfart på elvene, satte portugisiske myndigheter som betingelse at de nye båtene ikke skulle lage bølger som var høyere enn 50 cm. Løsningen for Soflusa ble et høyteknologisk skrog som er utformet og bygget med aluminium fra Hydro.

Nærmere 13 millioner passasjerer vil krysse elven Tejo i Lisboa med hurtigbåt i år. Dette er en svært viktig pendlerute mellom den nordlige og sørlige bredden av Tejo, og til tross for bygging av parallelle veier og jernbanespor er det mange passasjerer som synes hurtigbåtene er et mer bekvemmelig alternativ.

- Transtejo tilbyr en grunnleggende og uunnværlig offentlig tjeneste med høy kvalitet til folk som bor på sørsiden av Rio Tejo, og som har behov for å pendle inn til Lisboa hver dag, sier administrerende direktør Dr. Jõao Franco i Transtejo.

Overgang til en moderne flåte

Da det ble klart at Soflusas aldrende hurtigbåtflåte fra sekstitallet trengte utskiftning, ønsket de å forbedre både fart, kapasitet og komfort for sine millioner av passasjerer. Utfordringen var å lage et stort og hurtig fartøy – uten at det samtidig ble skapt store bølger som kan skape omfattende erosjon på elvebredden og ellers forstyrre annen trafikk på den travle elven. De portugisiske elvemyndighetene satte krav om en maksimal bølgehøyde på 50cm.

Design for lave bølger

For å finne løsning på dette problemet henvendte Transtejo seg til Damen Shipyards i Gorinchem i Nederland, som er en av verdens ledende verft for hurtigbåter i aluminium. Gjennom datamodellering og optimalisering av skrogets form, klarte de å lage et vannjetdrevet ”low-wash” katamaranskrog (to deler), som er i stand til å frakte 600 passasjerer i en fart på 30 knop, samtidig som kravet til maksimal bølgehøyde ble møtt – takket være en lett konstruksjon i aluminium.

Kort liggetid ved kai

Men dette var ikke det eneste problemet som måtte løses. Ettersom fergeturene er korte og hyppige, kan det spares mye tid med å redusere tiden som brukes på ombordstigning og avstigning. Fergene kjører 156 turer per dag mellom Barreiro og Terreiro, noe som er en distanse på bare 5,39 nautiske mil – og det er derfor mulig å holde tempoet oppe ved å redusere tiden fergen ligger ved kai til ti minutter eller mindre. Damen skaffet løsningen ved å utstyre fartøyene med svært vide dører som betjenes av hydrauliske pumper – noe som også reduserer behovet for mannskap om bord på hurtigbåtene. 

Største katamaranordre siden 1986

Resultatet ble en ordre på ni katamaraner – noe som er verdens største ordre på denne båttypen siden 1986 – og byggingen tok til ved verftet Damen Shipyards i Singapore i mars 2002. Damen anvender det aller siste innenfor friksjonssveising for å spare vekt og gi maksimal kvalitet, i tillegg til “finite element analysis” (FEA), som er en avansert databasert teknikk for å beregne styrke og atferd på strukturer. Denne teknikken kan garantere styrken på fartøyene over hele levetiden på 20 år. Byggingen av ni katamaraner krevde 600 tonn aluminium, 6.700 kilometer med sveisetråd, 18 motorer, 28.000 liter maling og 5.400 passasjerseter.Aluminiumplatene ble levert av segmentet General Engineering i Hydro Aluminium Valsede Produkter, og ble benyttet både til skrog og overbygg.

Redusert reisetid

De ni fartøyene ble levert over en 15 måneders periode fra april 2003, og har høstet lovord fra både passasjerer og rederi. De nye katamaranenes høye hastighet gjorde at rutetabellen kunne skrives om – og at reisetiden ble redusert med en tredjedel, til 20 minutter. Soflusa’s Dr. Franco sier: -Katamaranene har gitt oss redusert reisetid og økt  komfort. Nærmere fem millioner passasjerer bruker de nye Damen-fergene på ruten mellom Barreiro og Terreiro.

Og hvis du ganger 10 sparte minutter med fem millioner passasjerer i året? Vel, da får du kanskje en ide om hvordan innovativ bruk av aluminium fra Hydro skaper en annen type bølger – ved å bidra til et mer livskraftig samfunn for oss alle.