Cet alliage ne peut pas recevoir de traitement thermique. Il est communément utilisé dans les applications de transfert de chaleur pour les industries de l’automobile et CVC, ainsi que dans l’industrie électrique. L’alliage 1050 a une bonne résistance à la corrosion et une conductivité thermique supérieure à celle des autres alliages.

Ces alliages ne peuvent pas être traités par voie thermique. Ils ont une bonne résistance à la corrosion, une bonne aptitude à être usinés et soudés. La résistance des alliages 3003/3103 ne peut être développée que par traitement à froid. Ils sont typiquement utilisés dans les industries de l’automobile et CVC. Leurs caractéristiques mécaniques sont supérieures à celles des alliages de la série 1xxx. Les applications possibles de ces alliages peuvent être des radiateurs de voiture et les évaporateurs de climatisation.

Cet alliage est plus facile à souder que les alliages de la série 6xxx et il est plus prévisible en termes de résistance après soudage. L’alliage 5083 excelle en matière de résistance à la corrosion dans un environnement d’eau salée. Il est donc l’option de premier choix pour les applications de structures de coques marines.

Cet alliage est le plus souvent utilisé dans les applications qui exigent la plus haute qualité de finition et pour lesquelles la résistance n’est pas le facteur crucial. Parmi les applications qui utilisent l’alliage 6060, il y a les cadres photos et l’ameublement de luxe.

Cet alliage de magnésium et de silicium est le meilleur choix lorsque le soudage ou le brasage est nécessaire. En plus de sa résistance structurelle et de sa ténacité, il a une bonne résistance à la corrosion et de bonnes caractéristiques d’usinage. L’alliage 6061 est utilisé très largement comme matériau de construction, le plus fréquemment pour la fabrication de composants pour la marine et l’automobile.

Cet alliage très demandé appartient à la catégorie des alliages pouvant recevoir un traitement thermique. Avec une structure de grain plus fine que le 6061, l’alliage 6063 présente les meilleures caractéristiques esthétiques après anodisation. Il a une très bonne résistance à la corrosion, une bonne usinabilité et une bonne soudabilité. Il est couramment utilisé pour les tubes cylindriques, les câbles de bus électriques et les applications architecturales.

Cet alliage n'est pas adapté à l'anodisation décorative, mais il s’impose comme un excellent choix pour les composants structurels de haute résistance et pour le bâtiment. Les applications de l’alliage 6082 comprennent les profilés pour remorques de camion ainsi que pour les planchers.

L’alliage 7108 a une résistance élevée et une bonne résistance à la fatigue, mais son extrudabilité et sa formabilité sont limitées. Il est sensible à la corrosion sous tension dans les zones soumises à de fortes contraintes. Le soudage ne doit être mis en œuvre que dans les zones soumises à des charges plus faibles. Les applications typiques sont les structures pour le bâtiment et les applications dans le transport où une résistance élevée est requise. Le matériau convient pour l’anodisation à des fins de protection.