Preisgeld weiter gereicht

Die Sieger, neben Projektleiter Volkswagen weitere führende Vertreter aus Forschung, Fahrzeug- und Zulieferindustrie aus neun europäischen Ländern, stifteten die 2.000 Euro Preisgeld direkt dem mittelständischen Zweitplatzierten. „Wir freuen uns sehr über diese wichtige Anerkennung des Super Light Car, dessen vier Jahre dauernde Entwicklung bereits durch EU-Fördermittel gut unterstützt ist. Darum reichen wir das Preisgeld heute lieber weiter an jemanden, der auch tolle Ideen hat, aber sie zunächst nur mit kleinen Mitteln voranbringen kann“, begründete Hydro-Aluminiumforscher Hirsch.

Für den Preis hatte das Cluster NanoMikro+Werkstoffe.NRW, das die große Werkstoffkonferenz und -messe veranstaltet, insgesamt 24 Projekte intensiv untersucht. Am besten bewertet wurde schließlich das „SuperLightCar“ (SLC) insbesondere, weil es konkrete Optionen liefert, die auch ökonomisch gut zu verwirklichen sind.

Aluminium Gewinner im „SLC“-Materialmix

Das „SuperLightCar“-Projekt hat auf der Basis eines VW Golf untersucht, wie sich der Materialmix in allen Bauteilgruppen, vor allem in der Karosserie, so verbessern lässt, dass das Fahrzeug mindestens 30 Prozent weniger wiegt, damit weniger Treibstoff verbraucht und weniger CO2 emittiert – aber bei vertretbaren Mehrkosten für Produktionsserien von mindestens 1.000 Stück am Tag. „Also dort, wo Leichtbau viel bewirkt“, erläutert Hirsch. Am Ende wurde das Fahrzeug um 35 Prozent leichter: 180 Kilogramm weniger.

Vor allem Aluminium macht das Modellfahrzeug „superleicht“: Sein Anteil an der Karosserie steigt auf 64% des Volumens. „Im fairen, intensiven Ringen um die bestmöglichen Lösungen ist Aluminium beim SLC der klare Gewinner“, sagt Hirsch.

Vorteil gegenüber Karbon 

Klare Vorteile für die nachhaltige Verwendung in Großserien – und damit den langfristigen Umwelteffekt durch Leichtbau – bietet Aluminium, indem es am Nutzungsende vollständig und unendlich oft ohne jeden Qualitätsverlust zu recyceln ist. „Dagegen fallen die zurzeit stark diskutierten Karbon-Werkstoffe auf lange Sicht erheblich ab“, so Hirsch, „man muss sie verbrennen, was übrig bleibt, ist von minderer Qualität und trägt nur wenig zu einem künftigen Karbon-Bauteil bei. Aluminium hingegen wird mit nur 5% vom Primärenergiebedarf wieder fit für die nächste Nutzung.“

Aluminium-Bauteile punkten im Fahrzeugbau desweiteren, weil sie sich – anders als Karbon – auch reparieren lassen. Ebenso sind die Bauteile mit Stahl als Hauptwerkstoff im Automobil heute sehr gut und sicher zu verbinden, und weil es aufwändig zu verarbeiten ist, taugt Karbon auf absehbare Zeit überhaupt nur begrenzt für die Fertigung von Großserien.

 Hydro ist einer der führenden Zulieferer von Aluminium-Halbzeugen für den Leichtbau von Verkehrsmitteln: bei Personenwagen und im Transportwesen ebenso wie für Bahn oder Schiff. Für das am stärksten wachsende Aluminium-Segment im Automobil, den Karosseriebau, hat Hydro eine hochfeste Walzband-Legierung entwickelt und sein Automobilzentrum in Grevenbroich um eine 20 Millionen Euro teure Glühlinie erweitert.Auf der InnoMateria stellt Hydro das „SLC“-Projekt heute vor. Ausgestellt ist auch die gemeinsam entwickelte Karosserie.